производитель базальтовой теплоизоляции и огнезащиты

 

Главная / Статьи / Процесс производства огнеупорных базальтовых материалов
14 Января 2019

Процесс производства огнеупорных базальтовых материалов

В качестве теплоизоляции и огнезащиты хорошо себя зарекомендовали минеральные материалы, а именно изготовленные из базальтовых нитей. Они отличаются широким спектром применения, востребованы и для теплозащиты трубопроводов, вентиляционных, дымовыводящих каналов, и для изоляции различных промышленных высокотемпературных объектов. Производство такой изоляционной продукции нельзя назвать простым, требует развертывания полноценных комплексов со специальными печами, станками и лабораториями.  

Виды продукции на основе базальтовых волокон. Преимущества

В России заводов базальтовой теплоизоляции немало, дефицита в огнеупорных изделиях отечественного производства нет. В продаже есть следующие варианты доступной по цене продукции:

  • Холсты, изготовленные без добавления связующего, вязально-прошивным способом;
  • Маты, толщина которых может достигать 16 мм;
  • Плиты – более высокой плотности, жёсткие, идеально подходящие для утепления стен.

Для теплоизоляции воздуховодов, магистральных линий, оптимальное решение – это маты. Выпускаются как без обкладки, так и для улучшения эксплуатационных показателей дополненные стеклотканью, кремнеземной тканью, металлической сеткой или фольгой.  

Представленные изделия часто берут на вооружение, потому что они:

  • Выдерживают экстремально высокие температуры, превышающие 1000 °C;
  • С минимальным уровнем теплопроводности;
  • Не выделяют токсичных веществ при нагревании;
  • Выступают звукоизоляцией;
  • Безынтересны для вредителей;
  • Устойчивы к агрессивным включениям;
  • Служат более 40 лет.

Также отметим удобство хранения и транспортировки утеплителей. Обычно упаковываются в полиэтиленовую пленку. Складируются в закрытых вентилируемых помещениях с влажностью не более 75%.

Технология изготовления матов: основные стадии

Производственный процесс состоит из нескольких ступеней.

На первой отбирают нужное сырье – базальтовые камни, при необходимости дробят их до образования крошки. Далее отправляют в плавильные печи.

Вторая стадия – получения жидкой массы, расплава. Для этого задействуется высокотемпературное оборудование – печи с газовыми горелками.

Третья степень ключевая, в ее рамках происходит формирование тончайших волокон. Жидкую массу подают в фидер, на дне которого предусмотрены сливные устройства. Расплав проходит через них, затем поступает на фильерные питатели, они-то и отвечают за образование нужных по размеру струй, которые после раздува превращаются в волокна.

Следующий шаг – формирование волокнистого ковра. На современных заводах изоляционных материалов этот процесс автоматизирован, в нем участвуют камеры волокноосаждения, конвейеры, переплетающие нити. Применяются даже устройства, которые регулируют толщину холста, длину, ширину и плотность.

На заключительных стадиях производится контроль качества продукции, резка и упаковка. Подготовленные товары идут на хранение или сразу транспортируются к заказчикам.


← Предыдущая новость

11 Января 2019

Основные этапы огнезащиты металлоконструкций

Следующая новость →

18 Января 2019

Где используются базальтовые маты